BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan
Pada
era globalisasi saat ini dunia pendidikan di tuntut lebih profesional dalam
penerapan ilmu sehingga tercipta sumber daya manusia yang cerdas, berkualitas
serta mempunyai keahlian dalam bidangnya masing-masing.
Menyikapi
kebijaksanaan tersebut Politeknik Negeri Medan menawarkan kepada setiap Program
Studi untuk melakukan PKL sebagai salah satu mata kuliah untuk menyelesaikan
Tugas Akhir.
Praktek
Kerja Lapangan (PKL) juga dilakukan untuk mengurangi kesenjangan yang terjadi
antara dunia usaha dan perguruan tinggi. Salah satu penyebabnya adalah
mahasiswa banyak menghabiskan waktunya di ruang perkuliahan yang banyak menekan
hal-hal teoritis.
Praktek
Kerja Lapangan pada dasarnya merupakan :
- Perwujudan
dari program pendekatan dunia pendidikan dan dunia kerja;
- Pendekatan
interdisipliner dan kompetitif ilmu-ilmu pengetahuan teknologi;
- Lintas
Program Studi;
- Memperluas
wawasan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK);
- Merangsang
aktifitas mahasiswa dalam proses pengumpulan informasi, analisa, situasi,
perumusan dan pemecahan masalah serta evaluasi program kerja.
Oleh karena itu maka setiap mahasiswa
Jurusan Teknik Mesin yang telah menempuh semester lima di wajibkan untuk
melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan Tugas Akhir di Politeknik Negeri Medan.
B. Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
Adapun
beberapa tujuan yang dicapai dengan dilakukannya Praktek Kerja Lapangan (PKL),
yaitu :
- Membuktikan
kebenaran Praktek Kerja Lapangan terhadap teori yang telah dibahas selama
perkuliahan;
- Mengetahui
proses dalam pengolahan sawit menjadi minyak CPO;
- Mengenal
alat-alat dalam peroses pengolahan sawit menjadi minyak CPO;
- Meningkatkan
keterampilan mahasiswa di mana pada masa Praktek Kerja Lapangan (PKL),
diharapkan mampu melaksanakan tugas-tugasnya dengan baik, terampil dan
penuh tanggung jawab;
- Dengan
adanya Praktek Kerja Lapangan mahasiswa di tuntut agar dapat mandiri dan
dewasa dalam bersikap.
C. Manfaat Praktek Kerja Lapangan
Ada beberapa manfaat yang dapat diambil dari
pelaksanaan praktek kerja lapangan ini baik bagi mahasiswa, perguruan tinggi
maupun perusahaan.
- Bagi
mahasiswa
a. Melatih mahasiswa agar dapat bekerja
keras, bertanggung jawab dan berdisiplin.
b. Mendapat ilmu pengetahuan yang baru
mengenai pengoperasian mesin – mesin pabrik, struktur organisasi, pemasaran dan
sosial terhadap lingkungan.
c. Agar mahasiswa dapat mengetahui lebih
lanjut tentang permasalahan perusahaan yang terkait dengan pengoperasian dan
ilmu – ilmu permesinan sehingga dapat dijadikan sebagai pilihan untuk
pengambilan judul dalam menyelesaikan Tugas Akhir nantinya.
- Bagi
perguruan tinggi
a. Mendapatkan masukan mengenai ilmu yang
baru yang dapat dijadikan landasan untuk perbaikan kurikulum agar mata kuliah
yang diajarkan sesuai dengan dunia kerja.
b. Meningkatkan kerja sama antara perguruan
tinggi dengan perusahaan.
- Bagi PTPN
IV PKS Unit Tinjowan Sawit – I Kab. Simalungun
a. Perusahaan dapat memberikan pengetahuan
mengenai struktur kerja yang standard suatu perusahaan bagi mahasiswa sebagai
generasi yang akan datang.
b. Dapat berpartisipasi dalam pengembangan
ilmu pengetahuan.
BAB II
SEJARAH
SINGKAT DAN STRUKTUR ORGANISASI
A.
SEJARAH
SINGKAT
Kebun
Tinjowan adalah salah satu unit usaha dari PT Perkebunan Nusantara IV (Persero)
yang terletak di Kabupaten Simalungun, Provinsi Sumatera Utara, bergerak
dibidang usaha perkebunan kelapa sawit serta pengolahan yang menghasilkan
minyak sawit (CPO) dan inti sawit (PK).
Pada
mulanya kebun Tinjowan milik Pemerintah Belanda Hadis Verniging Amsterdam (HVA)
membuka kebun komiditi kopi seluas 106 Ha pada tahun 1917-1942. Namun pada
tahun 1920 Komiditi kopi diganti dengan kelapa sawit disebabkan oleh karena
kelapa sawit tidak begitu mahal biaya perawatannya dibandingkan dengan kopi.
Harga yang kelap sawit mentah yang lebih
tinggi dibandingkan dengan harga kopi dipasaran merupakan dasar penggantian
komoditi kopi ini. Berdasarkan keadaan harga minyak mentah kelapa sawit pada
tahun 1928 yang sangat mengiurkan, sehingga akhirnya perkebunan ini menanam
seluruh areal tanah perkebunan dengan kelapa sawit. Kemudian Jepang mengambil
alih pada tahun 1942-1945. Pemerintah NRI (Negara Republik Indonesia) mengambil
alih pada tahun1945-1947. Akibat datangnya tenttara NICA yang membonceng
tentara sekutu tahun 1947 dan jugga berbagai sebab, maka manajemen perkebunan
kembali jatuh ketangan Hadis Verniging
Amsterdam (HVA). Sehingga pada tahun 1947-1958 dipegang oleh Hadis Verniging
Amsterdam. Segala usaha dilakukan oleh putra-putri bangsa Indonesia untuk
merebut kembali perkebunan ini dari tangan orang asing, namun tidak berhasil.
Usaha ini baru berhasil pada tahun 1958, karena adanya nasionalisme dalam
berbagai perusahaan dan juga bank-bank asing, sehingga perkebunan ini kembali
ketangan Republik Indonesia.
Sehingga
Pemerintah Republik Indonesia menasionalisasi
menjadi Perusahaan Perkebunan Negara (PPN) baru tahun 1958-1960. Perusahaan
berubah menjadi gabungan PPN Sumut-III pada tahun1960-1961. Perusahaan berubah
menjadi PPN Sumut-IV pada tahun 1961-1963. Perusahaan berubah lagi menjadi PPN
Usaha Tanaman V pada tahun 1963-1968. Perusahaan menjadi bagian PNP VI pada
tahun 1968-1971. Perusahaan berubah menjadi bagian PT Perkebunan Nusantara VI (Persero) pada tahun
1971-1996. Perusahaan berubah menjadi PT Perkebunan Nusantara IV (Persero)
sejak tanggal 11 maret 1996 hingga sekarang berdasarkan Peraturan Pemerintah
No.9 Tahun 1996.
Disekeliling
kebun tinjowan terdapat beberapa perkebunan negara dan swasta antara lain : PT
London Estate, PT Perkebunan Nusantara III, Kebun Dusun Ulu, Perkebunan Padang
Matinggi (PD), PT Perkebunan Aek Nauli (AN), PT USP Kisaran ± 26 Km dari kota
Kabupaten Asahan Kisaran. Disamping itu unit usaha Tinjowan terdapat pemukiman
penduduk yang terdiri dari 11 Nagori dan 30 Dusun. Tofografi tanah keadaan
datar, bergelombang dan berbukit. Jenis tanah adalah pololik kuning. Unit usaha
Tinjowan sebagian besar terletak pada dataran rendah dengan ketinggian 25 M
dari permukaan laut.
B.
Visi
dan Misi PTPN IV kebun Tinjowan
Visi PT
Perkebunan Nusantara IV ( Persero )’’ Menjadi Pusat Keunggulan Pengelolaan
Perusahaan Agro Industri Kelapa Sawit dengan Tata Kelola Perusahaan yang baik
serta Berwawasan Lingkungan.
Misi PT
Perkebunan Nusantara IV ( Persero ) adalah sebagai berikut:
1. Menjamin
keberlanjutan usaha yang kompentitif.
2. Meningkatkan
daya saing produk secara berkisanambungan dengan system, cara dan lingkungan
kerja yang mendorong munculnya kreatifitas dan Efisien.
3. Meningkatkan
laba secara berkesinambungan.
4. Mengelolah
uaha secara prefesional untuk meningkatkan nilai perusahaan yang mempedomani
etika bisnis dan tata kelola perusahaan yang baik (GCG).
5. Meningkatkan
tanggung jawab sosial lingkungan.
6. Melaksanakan
dan menunjang kebijakan serta program pemerintah Pusat/ daerah.
C.
STRUKTUR
ORGANISASI PERUSAHAAN PTPN IV (PERSERO) UNIT USAHA TINJOWAN
BAB III
ALIRAN PROSES PENGOLAHAN
PABRIK KELAPA SAWIT
A. Pabrik Kelapa Sawit
Pabrik kelapa sawit (PKS) dioperasikan
dalam suatu rangkaian proses yang kontinu, dimana hasil proses dari suatau
instalasi akan dilanjutkan oleh instalasi berikutnya dengan mempertahankan
mutu. Kesalahan yang terjadi pada tahapan proses tertentu tidak dapat
diperbaiki pada proses berikutnya.
Atas
dasar tersebut maka dibutuhkan tindakan/ perlakuan yang benar untuk setiap tahapan proses sehingga
hasil akhir yang diperoleh akan maksimal. Mengolah bahan baku tandan buah segar
(TBS) menjadi minyak sawit (CPO) dan inti sawit (kernel) dilakukan dengan
perinsip proses pemisahan dari bahan yang sudah tersedia atau tanpa merubahnya.
Salah
satu faktor yang menentukan untuk mendapatkan rendemen yang optimal, maka hasil
produksi yang baik dan efisiensi yang tinggi dari suatu pabrik adalah mutu
bahan baku atau (TBS) yang akan diolah. TBS yang mentah atau kurang memenuhi
standard matang tidak dapat menghasilkan rendemen minyak sawit yang optimal.
Yang termasuk TBS mentah adalah TBS yang jumlah brondolannya belum mencapai standard.
Faktor
lain yang menentukan pencapaian rendemen dan efisiensi pabrik adalah peralatan
yang harus dalam kondisi standard, baik kualitas maupun kwantitasnya dari setiap
stasiun. Kapasitas dari stasiun yang satu harus sinkron dengan kapasitas
stasiun lainnya. Selanjutnya cara pengoperasian dari setiap stasiun juga
merupakan faktor yang menentukan dari kinerja suatu Pabrik Kelapa Sawit (PKS).
B. Spesifikasi Proses Pengolahan Kelapa Sawit
1. Jembatan
Timbang
Jembatan timbang merupakan alat
ukur berat yang berfungsi untuk menimbang/mengetahui jumlah berat dari:
v
Kendaraan
pengangkut/truck
v
Tandan
Buah Segar (TBS)
v
Minyak
(CPO)
v
Inti Sawit
v
Janjangan
Jembatan timbang pada pabrik kelapa sawit PTPN
IV mengunakan system komputer untuk mempermudah dalam mengukur berat. Prinsip
kerja dari timbanagan tersebut yaitu truk lewat diatas jembatan timbang dan berhenti ± 5 menit,
kemudian dicatat berat truk awal sebelum TBS dibongkar dan di sortir, kemudian
setelah dibongkar truk kembali ditimbang, selisih awal dan akhir adalah TBS
yang diterima di pabrik.
2. Penimbunan Tandan Buah Segar
(Loading Ramp Station)
Loading
ramp adalah tempat penimbunan sementara TBS sebelum dipindahkan ke lori
rebusan. Adapun fungsi dari loding
ramp sebagai tempat melakukan sortasi untuk melakukan kebenaran pelaksanaan
system panen dan merontokkan/menurunkan
sampah/pasir yang terikut tandan melalui kisi-kisi kompartemen. Sebelum
masuk TBS ke Loading Ramp Kualitas buah yang diterima pabrik harus diperiksa
tingkat kematangannya. Jenis buah yang masuk ke PKS PTPN IV Tinjowan pada
umumnya adalah jenis Tenera. Kriteria
matang panen merupakan factor penting dalam pemeriksaan kualitas buah distasiun
penerimaan TBS (Tandan Buah Segar) .
Adapun kreteria sortasi adalah sebagai berikut.
|
F00 (afkir)
|
Tidak ada
berondolan
|
|
F0 ( mentah
)
|
Membrondol
1s/d 9
|
|
Matang
|
Memberondol
≥10
|
Setelah disortir buah yang dapat langsung
diolah adalah buah yang matang, kemudian TBS tersebut dimasukkan ketempat penimbunan
dan selanjutnya di masukkan kedalam lori.
Adapun spesifikasi loading ramp adalah sebagai berikut :
Ø Pada loading ramp terdapat 14 buah pintu (veron) (memakai sistem hidrolik).
Ø Kapasitas isian 1 pintu (veron) + 16
ton tandan buah segar.
3. Stasiun perebusan (Sterilizer Station)
Sterilizer
adalah sebuah bejana uap yang digunakan untuk merebus buah. Adapun tujuan dari perebusan adalah sebagai
berikut:
Ø
Mengurangi
peningkatan asam lemak bebas.
Ø
Mempermudahan
proses pembrondolan pada threser.
Ø
Menurunkan
kadar air.
Ø
Melunakkan
daging buah, sehingga daging buah mudah lepas dari biji.
Lori yang telah diisi TBS dari loding ramp
dimasukkan kedalam sterilizer dengan mengunakan capstand. Adapun spesifikasi
sterilizer adalah sebagai berikut:
Ø Pada stasiun rebusan ini terdapat 4 buah sterilizer.
Ø Kapasitas rebusan 10 lori, masing – masing lori berkapasitas ± 2,5 ton tandan buah segar (TBS), jadi kapasitas
satu sterilizer + 25 ton.
Ø Diameter dalam + 2,1m, panjang + 30 m.
Ø Dilengkapi dengan kran – kran steam masuk/keluar serta pemipaan dan
alat alat kontrol tekanan (manometer).
Dalam perebusan TBS digunakan uap basah dimana tekanan uap 2,8 s/d 3,00
kg/cm2. Sistem perebusan pada pabrik kelapa sawit PTPN IV Tinjowan adalah sistem 3 puncak (system
triple peak). Adapun peroses system tiga puncak adalah sebagai berikut:
-
Pengisian
TBS ke dalam rebusan:
ü Masukkan TBS ke dalam lori.
ü Tutup steam inlet, buka kran kondensat dan
kran steam outlet.
ü Pastikan
tekanan uap di rebusan 0 kg/cm2 dengan membuka kran control uap.
ü Masukkan lori ke dalam rebusan.
ü Tutup pintu rebusan.
-
Waktu
Rebusan
ü Puncak I
Ø Tutup kran blow up
Ø Buka kran steam inlet dan masukkan steam
sampai tekanan mencapai 2,0 kg/cm2 dalam jangka waktu 13 menit.
Ø Dalam waktu 2 menit pertama steam dimasukkan
biarkan kran kondensat terbuka, dan setelah 2 menit kemudian kran kondensat
ditutup.
Ø Tutup kran steam inlet.
Ø Buka kran kondensat, setelah 1 menit kran
kondensat dibuka, buka kran steam outlet sehingga tekanan menjadi 0 kg/cm2.
Ø Tutp kran kondensat dan steam outlet dan buka
kran steam inlet untuk puncak II.
ü Puncak II.
Ø Buka kran steam inlet dan injeksikan steam
selama 12 menit hingga mencapai tekanan 2,5 kg/cm2.
Ø Tutup kran steam inlet.
Ø Buka kran kondensat dan steam outlet untuk pembuangan
steam hingga mencapai 0 kg/cm2 dalam waktu 2 menit.
Ø Tutup kran kondensat dan steam outlet, buka
kran steam inlet untuk puncak III.
ü Puncak III
Ø Kran steam inlet dibuka full selama 14 menit
untuk menaikkan tekanan mencapai 2,8 - 3,0 kg/cm2.
Ø Puncak ke-III (holding time) ditahan selama 40
– 50 menit.
Ø Selama holding time dilakukan pembuangan
kondensat sebanyak 3x sehingga tekanan turun menjadi 2,7 kg/cm2.
Ø Selesai holding time, kran dibuka secara
berurut.
Ø Buka kran kondensat
Ø Buka kran steam outlet, sehingga tekanan
mencapai 0 kg/cm2 dalam waktu 4 menit.
Ø Setelah tekanan dalam rebusan mencapai 0 kg/cm2,
buka kran control steam untuk memastikan tekanan sudah 0 kg/cm2.
-
Pengeluaran
buah matang:
ü Pastikan tekanan dalam rebusan telah o kg/cm2.
ü Persiapkan lori yang sudah berisi TBS didepan
rebusan yang buahnya telah matang.
ü Buka pintu rebusan.
ü Keluarkan lori buah yang telah matang sambil
digandeng dengan lori yang berisi TBS sehingga lori yang berisi TBS berada di
dalam rebusan.
ü
Tutup pintu
rebusan.
4. Stasiun Penebah
Proses di stasiun penebah dimulai
dari buah sawit yang keluar dari proses rebusan di sterilizer. Setiap
sterilizer berisi 10 lori buah dan tiap-tiap lori diangkat dengan menggunakan
alat angkat Hoisting crane. Kemudian buah dijatuhkan ke penampungan Autofeeder
, setelah buah di Autofeeder buah di jatuhkan ke penebah
(Thresher).
Berondolan yang terpisah akan dibawa oleh conveyor dan diangkat oleh
timba buah (fruit elevator) untuk proses selanjutnya janjangan kosong dibawa oleh EBC (Empty Bunch Conveyor dipenimbunan sementara selanjutnya diangkut kelapangan untuk dijadikan
suplemen pupuk. Adapun peroses
yang terjadi di stasiun penebah adalah sebagai berikut:
a. Hoisting crane
Hoisting
crane berfungsi untuk mengangkat lori yang berisi TBS yang sudah selesai proses
sterilizer yang kemudian lori dibalikkan diatas bak penampungan AutoFeeder. Terdapat
3 buah hoisting crane yang mempunyai jenis dan spefsifikasi yang sama. Setiap
hoisting crane dikemudikan oleh satu orang operator yang memiliki izin sebagai
operator hoisting crane. Adapun kapasitas dari hoisting crane adalah 5ton/unit.
Gambar 1. Hoisting crane sedang
mengangkat lori
b. Autofeeder Autofeeder merupakan tempat
penampungan TBS yang sudah direbus oleh
sterilizer sebelum dijatuhkan ke penebah (Thresher). Prinsip kerja dari autofeeder
adalah mendorong buah dengan mengunakan alat feeder yang digerakkan oleh
rantai sehingga buah jatuh ke bagian penebah (Thresher). Adpun kapasitas dari autofeeder adalah 7,5Ton/unit, di pabrik PKS
PTPN IV memiliki 3 buah autofeeder.
Gambar 2. Autofeeder
c. Penebah (Thresher)
Thresher
adalah Alat yang digunakan untuk melepaskan dan memisahkan buah dari tandannya.
Buah sawit yang telah masuk dalam thresher akan diputar dan dibanting sehingga
brondolan lepas dari tandannya dan berondolan jatuh ke conveyor sedangkan
janjangan jatuh ke EBC (Empty Bunch Conveyor)
untuk didistribusikan ke penampungan empty bunch. Berondolan akan dikirim
melalui conveyor dan timbah buah ke stasiun kempa. Adapun kapasitas dari
thresher adalah 30 ton/jam dan dengan putaran ±23 rpm
5. Stasiun Kempa (Pressan)
Di dalam Stasiun ini terdapat proses yang
terjadi yaitu proses pelumatan pada digester,
proses penyaringan pada srew , proses pada penyaringan pada vibro (vibrating
screen), dan peruses penampungan pada Bak RO. Sebelum buah masuk ke dalam
digester, buah yang di bawa melalui
timbah buah yang merupakan hasil dari
stasiun penebah jatuh ke conveyor
kemudian comveyor mengalirkan ke digester. Adapun peroses operasinya adalah
sebagai berikut:
a. Digester
Digester
merupakan awal peroses dari stasiun kempa di mana buah (berondolan) yang di
hasilkan dari stasiun penebah masuk dalam digester yang disalurkan melalui
conveyor. Dalam proses
digester ini buah diputar
(seperti blender) dipanaskan
dengan uap yang bertemperatur 90 – 950C. Adapun fungsi digester sebagai berikut:
·
Melumatkan
daging buah.
·
Memisahkan
daging buah dengan biji.
·
Mempermudah
proses di press
·
Menaikkan
temperature.
Setelah biji diaduk dalam digester
kemudian masuk ke dalam Screw press. Adapun spesifikasi dari digester adalah
sebagai berikut:
Ø
Volume digester @ 3,2 – 3, 5 m3.
Ø
Elektromotor 30 HP RPM 1.500
Ø
Memiliki pisau dengan 6 tingkat,
5 tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar atau buang.
Ø
Diantara pisau-pisau dipasang
siku penahan sebanyak 20 buah agar proses pengadukan lebih sempurna.
Ø
Bagian bawah digester dipasang
bottom wearing plate yang berlubang sebanyak ± 1.200 buah dengan diameter 5 mm
atau bila lubang sebanyak ± 1.800 buah diameter 4 mm. Lubang-lubang ini gunanya
untuk menyalurkan/ mengalirkan minyak pada saat berlangsung proses pengadukan
sehingga massa tidak terlalu basah dan proses pengadukan dan pengepresan
menjadi lebih efektif
Ø
Waktu pelumatan 20-35 menit.
Ø
Kapasitas 10-15 Ton TBS per jam
Gambar 3. Digester
b.
Screw press
Screw
press merupakan proses tahap selanjutnya setelah digester. Fungsi dari screw
press adalah untuk memeras berondolan yang telah dicincang, dilumat dari
digester untuk mendapatkan minyak kasar. Buah yang telah lumat masuk kedalam screw press, disinilah minyak kotor dihasilkan. Minyak kotor akan masuk ke dalam tangki santrap merupakan tangki penampungan,
kemudian minyak dari tangki penampungan dialirkan melalui pipa ke vibro
(vibrating screen) dan ampas (fibre dan nut) ke Cake Breaker Conveyor (CBC).
Di PKS PTPN IV memiliki 4 (empat) buah screw
press. Adapun spesifikasi dari screw press adalah sebagai berikut:
Ø 2 (dua) buah ulir yang berputar berlawanan
arah.
Ø Untuk mempermudah pemisahan dan penyaluran
minyak pada oil gutter dilakukan penambahan/pengenceran air panas dari hot
water tank dengan temperature ≥ 95oC. Air pengencer (dilution water) ± 20% terhadap jumlah
aliran minyak.
Ø Kapasitas 15 Ton/jam dalam satu unit.
c.
Vibrating Screen (Saringan Getar)
Minyak
yang ada dipenampungan santrap yang merupakan hasil dari screw press masuk ke
dalam vibro guna untuk mimisahkan massa
padatan berupa ampas yang terikut minyak kasar. Vibrating Screen memiliki 2
tingkat dimana tingkat atas kawat saringan mess 30 dan tingkat bawah kawat
saringan mess 40. Setelah dari vibro minyak dialirkan melalui pipa ke tempat
Bak RO atau Crude Oil Tank.
Gambar 4. Vibrating Screen
d. Bak RO atau Crude Oil Tank
Guna
dari Bak RO adalah Meningkatkan temperature sebelum minyak kasar dipompakan
ke CST melalui balance tank terlebih dahulu. Temperatur pada bak RO adalah ≥
95ºC dan dalam pemanasan tersebut
mengunakan steam copil guna untuk pengendapan kotoran pada minyak kasar. kemudian minyak yang ada di bak Ro dialirkan
melalui pompa RO ( pompa sentrifugal) ke Klarifikasi guna untuk menghasilkan
minyak CPO.
Sedangkan
fiber dan nutt yang masuk kedalam CBC dialikan ke stasiun proses pengolahan
biji.
6. Stasiun Klarifikasi
Setelah melewati proses di stasiun kempa maka didaptlah
minyak kasar/Crude Oil dan kemudian Crude Oil masuk ke stasiun klarifikasi
untuk proses lebih lanjut sehingga diperoleh minyak produksi. Stasiun pemisahan minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan minyak. Proses pemisahan minyak, air, lumpur dan kotoran
lain dilakukan dengan sistem pengendapan . Adapun peroses yang terjadi
dalam stasiun klarifikasi adalah sebagai berikut:
1. CST (Continuous
Settling Tank)
Minyak kasar yang ada dalam bak RO dipompa ke CST agar di peroses. CST
bertujuan untuk mengendapkan lumpur (sludge) berdasarkan perbedaan berat
jenisnya. Dalam CST suhu dipertahankan 90-95ºC dan CST dilengkapi dengan agitator (3 buah pisau pengaduk)
yang berputar dengan kecepatan 3-4 rpm. Di PKS PTPN IV Tinjowan memiliki 2 buah CST yang mana masing-masing
memiliki kapasitas 90 Ton, dalam peroses CST memiliki saringan yang gunanya
untuk menyaring minyak dari kotoran dimana
minyak masuk dalam saringan yang kemudian dialirkan melalui pipa ke oil tank sedangkan kotoran masuk
ke derap tank (sludge tank).
Gambar 5. CST
2. Oil Tank
Fungsi dari oil tank adalah untuk tempat
penampungan sementara oil sebelum diolah oleh Oil Purifier. Minyak hasil dari
CST dialirkan melalaui pipa kedalam oil tank, pada oil tank dilakukan pemanasan
dengan mengunakan steam Coil untuk mendapatkan temperature 95-98ºC. PKS PTPN IV
memiliki 2 buah oil tank dimana peroses
kerja dari oil tank tersebut adalah minyak yang masuk di oil tank pertama
minyak diberi stem. Kemudian dialikan ke oil tank yang ke dua dengan perinsip
yang sama,setelah pengendapan selesai minyak disalurkan oil purifier.
3. Oil Purifier
Minyak yang hasil dari oil
tank dialikan melalui pipa ke Oil Purifier , dimana Oil Purifier berfungsi
untuk mengurangi kadar kotoran dalam minyak dengan cara sentifugal. Di dalam
Oil purifier dilakukan pemurnian untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air
yang terdapat pada minyak berdasarkan atas perbedaan densitas dengan mengunakan
sistem sentrifugal dengan kecepatan ± 7.500 rpm. Kapasitas oil purifier 4
ton per jam , apabila kapasitas 3 ton
per jam maka dilakukan pemeriksaan pada pompa minyak. Kotoran dan air
memiliki densitas akan berada pada bagian yang luar (dinding bowl), sedangkan
minyak yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak kew arah poros dan keluar
melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum.
4. Vacuum Drier
Minyak yang keluar dari Oil
Purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi kadar air tersebut, minyak
dihisap oleh pompa vakum. Disini minyak disemprot dengan mengunakan nozzle
sehingga campuran minyak dan air tersebut pecah. Hal ini akan mempermudah
pemisahan air dan minyak, dimana minyak memiliki tekanan uap lebih rendah dari
air akan turun ke bawah dan kemudian di pompakan ke tangki timbun minyak kelapa
sawit.
5. Tangki Timbun Fungsi Tangki Timbun adalah suatu alat atau
tempat yang berfungsi untuk menampung produksi minyak hasil olahan pabik
sebelum dikirim ke pembeli. Dalam tangki timbun diberi steam ± 60ºC agar
mempertahankan kualitas.
Sedangkan
kotoran (berupa lumpur) yang dihasilkan dari CST masuk ke Draf Tank atau Sludge Tank untuk
diperoses untuk mengurangi kotoran yang terkandung dalam lumpur dengan
mengendapkan kotoran. Pada slugde Tank beri steam 95-98ºC, di pabrik PKS PTPN
IV memiliki 3 buah Slugde Tank. Setelah lumpur dari Slugde Tank di peroses maka
lumpur dialikan melalui pompa ketempat tanki umpan. Tangki umpan gunanya hanya
untuk menampung lumpur dan menyalukan lumpur ke Decarter. Adapun kapasitas dari
decarter adalah 22 ton per jam Didalam decarter lumpur tersebut dipress
sehingga kotoran(ampas lumpur) terpisah dari minyak dan air, kemudian kotoran
(ampas lumpur) di buang ke limbah penampungan dan kotoran tersebut akan di
jadikan pupuk.sedangkan air dan minyak masih di peroses dalam decanter dengan
mengunakan nozel untuk memisahkan air dari minyak. Setelah selesai diperoses
maka minyak dialikan ke tangki penampungan sementara, sedangkan air dialirkan
ke bak penampungan air yang akan dimanfaatkan dalam proses screw press. Kemudian
minyak dari penampungan dipompa ke CST untuk diperoses kembali.
7.
Stasiun Pengolahan Biji
Stasiun pengolahan biji
merupakan stasiun akhir untuk memperoleh inti sawit (kernel). Untuk
menghasilkan mendapatkan biji maka diperlukan perose ataupun tahapan-tahapan.
Adapun tahapanya adalah Depericarper,
timbah biji (Dectoner), tromol (Nut grading screen), nut silo, ripple mill, Conveyor, Light Tenera
Dust Separator (LTDS), Hydrocylone, timba biji, silo inti, Blower Winnowing,
penampungan. Adapun fungsi dari alat –alat diatas adalah sebagai berikut:
1.
Cake breaker conveyor (CBC) CBC adalah alat untuk
membawa/menghantarkan ampas kempa (sekaligus mengeringkan) dari peresan ke
Depericarper.
2.
Depericarper Merupakan alat yang terdiri dari
separating column (kolom pemisah), drum pemolis (polishing drum) dan Fibre
cyclone yang dilengkapi fan (blower).
·
Separating column adalah alat untuk
mengatur kecepatan udara dan tekanan stratis yang dibutuhkan dengan system
isapan blower untuk memisahkan ampas dan biji berdasarkan perbedaaan berat
jenis.
·
Fibre cyclone dan Blower Depericarper adalah alat yang berbentuk cyclone tempat
menghisap/ menampung fibre yang terpisah dari biji akibat isapan blower di
Separating column.
·
Polishing drum adalah tromol berputar
yang berfungsi untuk memolish/ membersihkan sisa-sisa serabut yang masih
lengket pada permukaan biji.
3.
Destoner adalah untuk menaikkan/ mengangkat biji
dengan system isap masuk ke dalam Nut hopper (silo biji), pemisah batu-batuan,
besi dan biji dura yang dilengkapi dengan air lock (pengunci udara).
4.
Nut grading screen adalah
alat berbentuk tromol untuk memisahkan dan membagi biji yang berasal dari
Destoner sesuai dengan ukuran fraksinya.
5.
Nut hopper (silo biji) adalah tempat penampungan biji sebelum di
pecah di Ripple mill/ Cracker.
6.
Ripple mill adalah
alat untuk memecahkan biji (nut) dengan cara di giling dalam putaran rotor bar,
sehingga biji akan bergesek dengan Ripple plate. Magnit berfungsi sebagai alat
untuk menangkap benda-benda logam dan vibrator berfungsi mengatur biji masuk ke
ripple mill agar merata dan tidak menumpuk.
7.
Conveyor adalah alat pembawa atau penghantar massa dari
satu instalasi ke instalasi berikutnya yang berbentuk ularan.
8.
Elevator adalah alat untuk memindahkan massa dari
satu instalasi ke instalasi berikutnya yang berbentuk timba-timba.
9.
Light Tenera Dust Separator (LTDS I-II) adalah alat pemisah inti dan cangkang dalam
kraksel dari LTDS-II dengan system kering.
10.
Hydrocyclone adalah alat untuk pemisah inti dan cangkang dalam kraksel dari
LTDS-II dengan media air.
11.
Clay bath adalah suatu alat berbentuk bak untuk
pemisah inti dan cangkang dalam kraksel dengan menggunakan larutan tanah liat/
kaolin.
12.
Silo inti atau kernel drier adalah suatu tempat penampung dan
pengeringan inti yang berasal dari LTDS maupun Hydrocyclone/ clay bath dengan
tujuan menurunkan kadar air.
13.
Blower winnowing adalah alat untuk memisahkan inti kering
dari sampah dan cangkang halus yang keluar dari silo inti.
Proses di pengolahan biji
Stasiun
pengolahan biji berfungsi memisahkan cangkang dan inti (kempa) untuk
menghasilkan inti sawit dengan mutu sesuai spesifikasi. Biji yang bercampur
dengan ampas (fiber) dalam ampas
kempa (press cake) diaduk/dipecah/dikeringkan
dengan Cake Break Conveyor (CBC).
Biji dan fiber dalam ampas kempa yang relatip sudah mongering, dipisahkan oleh
Separating Column dengan system hisapan yang berada di fiber cyclone. Biji yang masih mengandung serabut turun ke bawah
dan dibersihkan serabutnya di polishing
drum. Sedangkan fiber dihisap blower fibre cyclone dan dikirim ke
boiler sebagai bahan bakar.
Biji
dan polishing drum, dikirim ke destoner untuk memisahkan benda-benda asing
(batu,besi dan biji dura) dengan sistem hisap melalui corong air lock biji masuk ke nut grading screen untuk dikelompokkan sesuai
dengan ukuran fraksinya. Biji yang sudah dikelompokkan berdasarkan ukurannya,
dimasukkan ke silo biji (Nut Silo)
untuk dipecah dengan Ripple mill.
Pemecahan terjadi akibat gaya tekan ripple
plate dan putaran rotor bar.
Pemisahan
inti dan cangkang menggunakan Light
Tenera Dust Separator (LTDS) yang pemisahan berdasarkan berat fraksi dengan
menggunakan bantuan hisapan udara dari sebuah blower. Pada LTDS-1, kraksel dipisahkan berdasarkan berat fraksi.
Fraksi ringan (cangkang halus, fibre)
akan terhisap ke atas dan dikirim silo cangkang untuk bahan bakar Boiler. Fraksi medium (inti utuh/pecah
dan cangkang kasar) masuk LTDS-II, sedangkan fraksi berat (inti utuh, biji ½
pecah, biji utuh) jatuh conveyor inti dan masuk ke silo inti.
Fraksi
medium dari LTDS-I yang masuk ke LTDS-II dipisahkan lagi menjadi 3 fraksi,
yaitu ringan, medium dan berat seperti LTDS-I. Fraksi ringan ke silo cangkang,
fraksi medium ke bak Hydrocyclone/Clay
bath untuk dipisahkan intinya dan fraksi berat jatuh ke conveyor inti masuk
ke silo inti. Pemisahan inti pada Hydrocyclone
terjadi karena adanya tekanan pompa
sehingga terjadi gaya sentrifugal. Inti yang berat jenisnya lebih kecil naik ke
bagian atas cyclone dan cangkang yang
beratnya lebih besar turun ke bagian bawah cyclone
serta keluarga melalui bottom cone.
Sedangkan pemisahan inti di clay
terjadi karena adanya perbedaan berat jenis cairan, inti dan cangkang. Air
sebagai pemisah di clay bath dicampur dengan tanah liat/kaolin dapat memisahkan
inti dan cangkang karena adanya perbedaan berat jenis.
8.
Stasiun Ketel Uap
Ketel uap
adalah. sebuah bejana uap air yang tertutup,
dimana air diberi tekanan tertentu dengan proses pemanasan diubah menjadi uap.
Panas yang digunakan untuk memanaskan air dalam ketel diperoleh dari suatu
bahan bakar yang terdapat dari penghisapan sampah dari silo nut yang kemudian
menjadi bahan bakar.
Ketel yang akan dibahas dalam laporan ini adalah ketel uap
dengan merk TAKUMA 900 berkapasitas 45 ton/jam, tekanan kerja sebesar 20 kg/cm2. Adapun Bagian utama ketel uap adalah sebagai berikut :
a. Ruang Pembakaran (Dapur)
Terdiri
atas dua ruangan yaitu:
-
Ruang
pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran dimana panas yang dihasilkan
diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam ruangan dapur yang
terdiri dari pipa-pipa air dari drum ke header samping kanan/kiri.
-
Ruang
kedua yang merupakan ruang gas panas yang diterima dari hasil pembakaran dalam
ruangan pertama. Dalam ruangan kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima
oleh pipa-pipa air drum atas ke drum bawah.
b. Drum Atas
Drum
atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap yang dilengkapi dengan
sekat-sekat penahan butir-butir air untuk memperkecil kemungkinan air terbawa
oleh uap.
c. Superheater Pipa
Uap
asal hasil penguapan didalam drum atas belum dapat dipergunakan untuk Turbin
Uap, oleh karena itu harus dilakukan pemanasan uap lebih lanjut melalui
pipa-pipa uap pemanas lanjut (superheater pipe), sehingga uap benar-benar
kering dengan suhu 260-280oC.
d. Drum Bawah
Drum
bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang didalamnya dipasang
plat-plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar (Blow
down).
e. Header (Pipa-Pipa Air)
Pipa-pipa
air berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang dibuat sebanyak mungkin
sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisiensi tinggi.
Pipa-pipa
air ini terdiri dari sbb:
1) Penangkap Abu (Dust Collector)
Abu
yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran pertama, ditangkap/jatuh didalam
pembuangan bau yang berbentuk kerucut.
2) Pembuangan Gas Bekas
Gas
bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh blower hisap (induced darft
fan) melalui saringan abu (Dust Collector) kemudian dibuang ke udara bebas
melalui corong asap (chinney). Pengaturan tekanan didalam dapur dilakukan pada
corong keluar bowheer (exhaust) dengan
klep yang diatur secara otomatis oleh alat hydrolis (Furnace Draft Controller).
f. Alat-Alat Pengaman
Mengingat
tekanan kerja dan temperature ketel yang tinggi maka ketel harus dilengkapi
dengan alat-alat pengaman sbb:
1) Katup Pengaman (safety Valve)
Alat
ini bekerja membuang uap apabila tekanan melebihi dari tekanan yang telah
ditentukan sesuai dengan penyetelan klep. Umumnya pada katup pengaman tekanan
uap basah (saturated steam) disetel pada tekanan 21 kg/cm2, sedang
pada katup pengaman uap kering tekanan kering tekanan 20.5 kg/cm2.
2) Gelas Penduga (sight Glass)
Gelas
penduga merupakan alat yang digunakan untuk melihat ketinggian air didalam drum
atas, untuk memudahkan pengontrolan air dalam ketel selama operasi. Agar tidak
terjadi penyumbatan-penyumbatan pada kran-kran uap dan air pada alat ini, maka
perlu diadakan penyepuan air dan uap secara periodik pada semua kran minimal
setiap 3 (tiga) jam.
Gelas
penduga ini dilengkapi dengan alat pengontrol air otomatis yang akan berbunyi
bellnya dan lampu merah akan menyala pada waktu kekurangan air. Pada waktu
kelebihan air, bell akan berbunyi dan lampu hijau akan hidup.
3) Kran Sprei Air (Blow Down valve)
Kran
sprei air ini dipasang 2 (dua) tingkat, satu buah kran buka cepat (Quick Action
Valve) dan satu buah lagi kran ulir. Bahan dari kedua kran ini dibuat dari
bahan tahan tekanan dan temperature tinggi.
4) Pengukur Tekanan (manometer)
Manometer
adalah alat untuk mengukur tekanan uap di dalam ketel yang dipasang satu buah
untuk tekanan uap dipanasi lanjut dan satu buah lagi untuk tekanan uap basah.
Untuk menguji kebenaran penunjukan alat ini, pada setiap manometer dipasang
kran cabang tiga yang digunakan untuk memasang manometer penara (manometer
tera).
5) Kran Uap Induk
Kran
uap induk berfungsi sebagai alat untuk membuka dan menutup aliran uap ketel
yang terpasang pada pipa uap induk .
6) Kran Pemasukan Air
Kran pemasukan air 2 (dua) buah
kran yaitu satu buah kran ulir dan satu buah lagi kran satu arah (non return
valve). Kedua alat ini terbuat dari bahan yang tahan panas dan tekanan tinggi.
7) Shoot Blower
Alat penghembus debu pada pipa air
ketel.
9.
Stasiun Pembangkit
Turbin adalah
alat untuk mengubah energy potensial uap ke dalam energy kinetik, kemudian
energy kinetik dirubah menjadi energy listrik dengan menggunakan alternator.
Uap yang dihasilkan dari ketel uap disalurkan ke turbin sehingga dapat memutar
sudu-sudu sehingga dapat memitar dynamo,dengan berputarbya dynamo tersebut maka
arus listrik dapat dihasilkan. Kemudian uap yang memutar sudu-sudu dialirkan ke BPV (Beack Preasure Vessel) yang gunanya
untuk menyimpan uap dimana yang akan dialirkan ke sterilizer, stasiun kempa,
stasiun klarifikasi, dll. Adapun bagian-bagian turbin adalah sebagai berikut:
Turbin uap yang umumnya digunakan di PKS terdiri dari
bagian-bagian sbb:
a.
Bagian
yang diam (casing)
b.
Bagian
yang bergerak (rotor)
c.
Bantalan-bantalan
rotor (bearing)
d.
Peralatan
pembantu
Peralatan Pembantu Turbin
Peralatan pembantu Turbin adalah sbb:
a.
Kran uap
masuk manual
Membuka dan menutup aliran uap
pada pipa uap masuk turbin (inlet) yang dikendalikan secara manual.
b.
Kran uap
masuk otomatis
Membuka dan menutup aliran uap
pada pipa uap masuk turbin (inlet) yang dikendalikan dengan alat pengatur
otomatis (governor).
c.
Klep
pengaman (emergency valve trip)
Turbin dilengkapi dengan alat
pengaman yang berfungsi untuk dapat menutup secara otomatis aliran uap masuk ke
dalam casing rotor apabila terjadi hal-hal sbb:
1)
Putaran
turbin terlalu tinggi Bila putaran turbin terlalu tinggi
melebihi batas yang telah ditentukan (5.350 – 5.400) rpm maka peralatan pada
over speed trip akan bekerja dan mendorong tuas (weight trip lever), melepaskan
kaitan (trip valve lever) dan klep pengaman menutup uap masuk dengan cepat
karena tarikan pegas yang kuat.
2)
Putaran
terlalu rendah
Bila putaran terlalu rendah dari
putaran yang diijinkan menyebabkan tekanan minyak pelumas turun 3 psig (0.2
kg/cm2) maka alat pengaman tekanan minyak akan melepaskan tuas
(valve trip lever) dan emergency valve menutup dengan cepat.
3)
Penyetelan
over speed trip
-
Penyetelan
penting untuk keamanan turbin beroperasi
-
Alat
dicoba minimal setiap 2 minggu
-
Over
speed trip distel bekerja pada kecepatan turbin 3% lebih besar dari kecepatan
putaran kerja
d.
Pengatur
putaran otomatis (governor)
Agar putaran turbin dapat tetap
stabil walaupun beban yang diterima berubah-ubah maka turbin dilengkapi dengan
alat pengatur putaran (governor).
Alat ini bekerja dengan sistem
hidrolis yang dapat mengatur kran uap yang masuk agar terbuka/tertutup secara
otomatis tergantung dari kebutuhan uap yang diperlukan oleh turbin uap.
e.
Kran uap
bebas
Kran ini dipasang pada pipa uap
bekas turbin (exhaust pipe) kran ini dibuka dulu sebelum turbin beroperasi dan
ditutp bila turbin berhenti.
f.
Pompa
minyak pelumas
Memompa
minyak pelumas untuk pelumasan bantalan-bantalan (bearing) poros turbin dan
roda-roda gigi (gear box). Tekanan minyak pelumas adalah 0.55 kg.cm2 dan
terendah adalah 0.2 kg/cm2.
g.
Kran-kran
kondensat
Dipasang
pada pipa uap masuk, uap bebas, dan pada turbin yang gunanya untuk membuang air
kondensat yang terjadi, agar tidak terjadi tumbukan butiran air didalam pipa
turbin yang sangat berbahaya bagi alat tersebut.
h.
Tabung
air pendingin minyak pelumas
Karena
putaran yang sangat tinggi, maka suhu minyak pelumas cepat naik. Untuk
mendinginkannya dipakai tabung pendingin dengan mengalirkan air ke dalam tabung
yang berlawanan dengan aliran minyak . Kran-kran ini harus tetap terbuka pada
saat turbin beroperasi. Panas dari minyak pelumas tertinggi yang diijinkan
adalah 82 oC.
BAB IV
ALAT – ALAT YANG DIPAKAI
DALAM PROSES PENGOLAHAN KELAPA
SAWIT
1.
Sterilizer
Dalam
sterilizer memiliki spesifikasi alat dan trouble shooting. Adapun
spesifikasinya adalah sebagai berikut:
a. Jumlah
rebusan
PKS PTPN IV Tinjowan
memiliki 4 unit rebusan dimana dalam satu unit rebusan memiliki kapasitas 10
lori. 3 unit di operasikan 1 unit standbay siap operasi.
b. Diameter
pipa steam inlet ≥ 8 inci
c. Diameter
pipa condenser ≥ 4 inchi minimal sebanyak 6 buah. Jika diameter steam inlet =
10 inci, maka jumlah pipa condensat
(diameter 4 inci) minimal 8 buah.
d. Diameter
steaner kondensat 40 – 50cm dengan diameter lobang perforasi (oval) 8 – 9mm.
e. Ketebalan
rebusan = 20 mm (tanpa slyt plate) atau 16 mm dengan slyt plate. Ketebalan slyt
plate 9 – 10 mm dan diganti setiap 4 tahun
f.
Pada pipa inlet steam dibagian atas
dalam ketel rebusan di pasang alat pmbagi steam (steam distributor plate)
g. Dipasang
alat perekam tekanaan, tempperatur dan waktu (grafik rebusan).
h. Dipasang
manometer (yang dipakai pipa sipond) dan thermometer.
i.
Diameter dalam ± 2,1 m, panjang ± 30 m
Adapun Trouble
shootingnya sebagai berikut :
a. Tekanan
rebusan < 2,8 kg / cm2 kemungkinan disebabkan karena
·
Jarak terlalu jauh/banyak tahanan antara
BPV dan rebusan sehingga selisih tekanan antara BPV dan rebusan > 0,2 cm2
·
Banyak kebocoraan steam di rebusan atau
pada pipa dari BPV menuju instalasi
·
Terlalu banyak pemakaian steam untuk
instalasi diluar rebusan
b.
Rel dalam rebusan dimana yang berguna
untuk
2. Hoisting crane
Fungsi dari hoisting crane adalah mengangkat dan
menurunkan buah masak ke Autofeeder.Adapun kapasitas hoisting crane adalah 5
ton/unit.Hoisting crane harus diperiksa
satu kali setahun oleh Depnaker.
3.
Theresher
Adapun fungsi theresher adalah melepaskan brondolan
dari tandannya.
Adapun spesifikasi dari theresher adalah sebagai
berikut :
a.
Kapasitas theresher 30 ton/jam
b.
Diameter thresher 1,9 – 2 m
c.
Panjang thresher ± 4,5 m
d.
Dinding thresher berupa kisi – kisi
dengan jarak 50 mm
e.
Adapun putaran treser disetel ±23 rpm
semakin besar tandan semakin cepat putaran
Adapun perawatan dari theresher tersebut adalah
membersihkan kisi-kisi tromol sebelum mengolah agar brondolan yang sudah
terpisah dari tandan kosong cepat jatuh ke bottom fruit conveyor.Adapun masalah
yang terjadi pada theresher adalah brondolan ikut tandan kosong yang lebih
tinggi dari norma kemungkinan disebabkan karena pengumpanan buah ke theresher
terlalu banyak atau putaran tromol theresher tidak sesuai (terlalu
cepat/lambat).
4.
Digester
Digester berfungsi untuk mengaduk/mencacah berondolan yang telah
dipipil di stasiun thresher sehingga dengan mudah dipisahkan antara daging buah
dengan bijinya
Adapun spesifikasi dari digester adalah sebagai
berikut :
-
Volume digester @ 3,2 – 3, 5 m3
-
Isian Digester minimal ¾
-
Elektromotor 30 HP RPM 1.500
-
Memiliki pisau dengan 6 tingkat, 5
tingkat pisau pengaduk dan 1 tingkat pisau lempar atau buang
-
Umur teknis pisau aduk/lempar adalah
4000 jam
-
Suhu panas yang dibutuhkan 95-98oC
yang diberikan dengan cara menginjeksikan pemanasan mantel (jacket).
-
Diantara pisau-pisau dipasang siku
penahan sebanyak 20 buah agar proses pengadukan lebih sempurna.
-
Bagian bawah digester dipasang bottom
wearing plate dengan ketebalan 9 mm (berferforasi). Yang berlubang sebanyak ±
1.200 buah dengan diameter 5 mm atau bila lubang sebanyak ± 1.800 buah diameter
4 mm. Lubang-lubang ini gunanya untuk menyalurkan/mengalirkan minyak pada saat
berlangsung proses pengadukan sehingga massa tidak terlalu basah dan proses
pengadukan dan pengepresan menjadi lebih efektif.
-
Dipasang sekat pintu dan dapat dibuka/ditutup
pada corong digester.
-
Waktu pelumatan 20-35 menit.
-
Kapasitas 10-15 Ton TBS per jam
Adapun masalah yang terjadi pada digester adalah
keausan pisau digester (jarak ujung pisau kedinding digester masih >1,5cm) disebabkan oleh umur teknis pisau
sudah terlampaui (>4000 jam). Proses pengadukan tidak sempurna (temperaturan
adukan < 90ºC,isian digester < ¾
bagian,pisau aduk aus,aliran minyak kasar dari bottom plate tidak lancer,tidak
ada sirkulasi penahanan) mengakibatkan kadar minyak pada biji > 0,8 %.
Perawatan yang dilakukan pada digester adalah setiap
minggu dilakukan pembersihan bagian luar/dalam sekaligus mengukur keausan
Digester,siku penahanan,tumpat,atau tidaknya lobang bottom plate dan baut-baut
yang kendur.
5. Screw press
Adapun spesifikasi dari Screw pres adalah sebagai
berikut :
·
Umur teknis main screw adalah 600 jam
·
Umur teknis cylinder press 2000 jam
·
Jarak ulir atau screw dengan cylinder
press ±5 mm
·
Kapasitas dari screw press 15 ton/jam
·
Jumlah air pengencer 20-21% terhadap
jumlah minyak hasil kempa atau 9% terhadap TBS
·
Tekanan hydraulic pada akumulator 40-50
BAR
Adapun masalah yang terjadi pada screw press adalah
keausan worm screw (jarak ulir dengan silinder press masih > 7 mm)
kemungkinan disebabkan oleh umur teknis worm screw sudah terlampau > 600 jam.
Screw sudah haus dapat menyebabkan pecah biji diatas normal dan loses minyak
dalam fibre melebihi normal.
6.
Vibrating
screen
Fungsi vibrating screen adalah untuk memisahkan masa
padatan berupa ampas yang terikut minysk kasar
Adapn spesifikasi dari vibrating screen adalah
sebagi berikut :
·
Memiliki dua tingkat saringan dimana
tingkat atas kawat saringan mess 30 dan tingkat bawah kawat saringan mess 40.
7.
Bak
RO
Fungsi bak RO adalah untuk meningakatkan suhu dan dimanfaatkan
juga untuk pengendapan
Adapun spesifikasi Bak RO sebagai berikut :
·
Suhu pada bak RO ≥95ºC dan dalam
pemanasan tersebut menggunakan steam copil digunakan untuk pengendapan kotoran
pada minyak kasar
·
Kapasitas = kapasitas olah terpasang x
60% x 0,5 x 4/3. Untuk PKS PTPN 4 Tinjowan kapasitas 45 Ton/jam = 18 m3
8.
CST
( Continuous Setling Tank )
Fungsi dari CST adalah untuk memisahkan atau
mengutip minyak dari sludge.
Adapun spesifikasi dari CST sebagai berikut :
·
Kapasitas dari CST adalah 90 ton/jam
·
Dilengkapi dengan agitator (3 buah pisau
pengaduk) dengan kecepatan 3 – 4 rpm
·
Temperatur operasional cairan ≥95ºC
Adapun
perawatan pada CST adalah sebagai berikut :
·
Melakukan pencucian setiap 6 bulan
·
Mengisi air panas setelah pencucian
(±75%) sebelum di isi minyak kasar dari bak hero
·
Melakukan spui setiap pagi sebelum
mengolah
9.
OP
(Oil Purifier)
Fungsi dari oil purifier adalah mengurangin kadar kotoran dalam minyak
Adapun spesifikasi dari OP sebagai berikut :
·
Kapasitas 4 ton minyak kasar/jam
·
Setiap 6000jam ganti bearing
·
Dan setiap 19000 jam over hole
·
Dalam pabrik PTPN IV Tinjowan memiliki 4
buah OP. Tiga buah yang beroprasi satu buah standbay
·
Temperature OP harus mencapai 90º - 95ºC
10. Vacuum drier
Fungsi dari vacuum drier adalah untuk mengurangi kadar
air dalam minyak. PKS PTPN IV Tinjowan memiliki 2 buah vacuum drier untuk
kapasitas 45 ton TBS/jam, untuk kapasitas CPO ±4 ton CPO/jam.
11. Tangki Timbun
Adapun fungsi dari tangki timbun adalah suatu alat
atau tempat yang berfungsi untuk menampung produksi minyak hasil olahan pabrik
(dan mempertahankan mutu) sebelum dikirim kepembeli.
Adapun spesifikasi pada tangki timbun adalah sebagai
berikut :
-
Jumlah minimal tangki timbun yang
dioperasikan di pabrik PTPN IV Tinjowan adalah 2 unit, yaitu untuk tangki produksi
dan tangki pengiriman secara bergantian setiap hari.
-
Dilengkapi pipa sirkulasi agar tidak ada
ketekoran (kotoran) pada saat pencucian.
Adapun perawatan dari tangki timbun adalah sebagai
berikut :
a.
Dicuci setiap 6 bulan
b.
Temperatur tangki dijaga antara 40º C
sampai 50º C
c.
Sebelum dan sesudah mengolah /
pengiriman dilakukan pengukuran (sounding)
d.
Lakukan sirkulasi minyak sebelum
pengiriman atau memompakan minya kotor (bagian bawah) dari tangki timbun ke bak
RO setiap pagi
e.
Setiap pagi sebelum mengolah, mengambil
contoh minyak pada masing-masing tangki timbun (bagian atas, tengah, dan
bawah), sebanyak 200 ml untuk dianalisa kualitasnya.
BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Adapun
kesimpulan yang dapat penulis berikan selama Praktek Kerja Lapangan (PKL)
adalah sebagai berikut :
- Pabrik
Kelapa Sawit (PKS) PTPN IV Unit Tinjowan memiliki kapasitas kerja 45 Ton TBS/Jam dengan menggunakan 3 buah tabung digester dari
4 buah tabung digester yang
masing-masing tabung berkapasitas 15 Ton/Jam.
- Pabrik
Kelapa Sawit (PKS) PTPN IV Unit Tinjowan menghasilkan minyak mentah (CPO) dengan rendemen 24,50%.
B. Saran
Adapun
saran yang dapat penulis berikan selama melakukan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
adalah sebagai berikut :
- Pertahankan
keadaan buah dalam keadaan matang;
- Jaga
volume minyak pada tabung digester dalam keadaan normal;
- Sesuaikan
tekanan hidrolik dengan keadaan buah yang di lumatkan dan kecepatan pisau
pada digester;
- Agar lebih
memperhatikan perawatan yang sesuai dengan buku petunjuk perawatan mesin
berkala yang telah disusun oleh penulis;
- Lebih
melengkapi dan membenahi alat-alat yang mendukung dalam perawatan maupun
perbaikan;
